Аналитический подход (к улучшению управления) – подход, основанный на изучении и анализе предшествующего опыта.

Andon – система проблесковых световых индикаторов для указания статуса продукции в одном или нескольких рабочих центрах; количество световых индикаторов и их цвета могут различаться даже у рабочих центров в рамках одного завода, однако обычно применяются цвета с такими значениями:

зелёный – проблем нет;
жёлтый – ситуация требует внимания
красный – производство остановлено; необходимо срочно рассмотреть ситуацию

Autonomation (перевод на английский слова jidohka) – вид автоматизации, при котором машины после изготовления каждого изделия автоматически его обследуют, и при обнаружении дефекта останавливают производственный процесс, уведомляя об этом персонал. Компания Toyota расширила значение термина jidohka, обязав всех работников действовать сходным образом, а именно: проверять каждое произведённое изделие и, обнаружив дефект, прекращать производство до тех пор, пока причина брака не будет выявлена и устранена.

Baka-yoke – технология производства, предотвращающая ошибки путём проектирования технологического процесса, оборудования и инструментов, направленного в полном смысле слова на исключение возможности неправильной работы. Попытка некорректного выполнения работы не только предотвращается, но и вызывает предупредительный сигнал определённого типа. Систему, которая ограничивается предупреждением, иногда называют poka-yoke.

Гибкое автоматизированное производство – метод, при котором производственные центры (ячейки) имеют полные производственные мощности для выпуска изделия либо группы сходных изделий; противоположен методу создания производственных центров на базе аналогичного оборудования или мощностей, когда изделия в процессе изготовления должны перемещаться между несколькими центрами. Для ячеек, производящих относительно большое семейство (группу) однотипных изделий, иногда используется термин “групповая технология”.

Контрольные точки и опорные точки – используются для определения продвижения в результате взаимодействия административных уровней, направленного на совершенствование производства. Контрольные точки – это критерии, ориентированные на процессы. Опорные точки представляют собой критерии, ориентированные на результат. Контрольная точка для руководителя одного уровня становится опорной точкой для руководителя следующего уровня. Поэтому контрольные точки и опорные точки используются также при проведении политики (развёртывание политики).

Непрерывно развивающаяся фирма (CIF) – это фирма, стоимость которой непрерывно увеличивается (что потребители ощущают по её продукции) благодаря работникам всех уровней, активно способствующим росту продуктивности. Продуктивность в CIF в широком смысле определяется совокупностью всех аспектов качества продукта, а также выработкой на одного работника. Основной принцип работы CIF состоит в том, что совершенствование качества продукта часто приводит к одновременному снижению затрат. Конечная конкурентная цель CIF – способность производить потребительские товары на основе заказов потребителей при почти моментальной поставке и по стоимости ниже, чем у фирм со стандартным серийным производством. Гибкая CIF идеально подходит для удовлетворения потребительского спроса. Ключ к достижению такой гибкости и снижению себестоимости единицы продукции – в объединении работников всех уровней на основе общей цели повышения эффективности производства.

Межфункциональное руководство - межведомственная координация, необходимая для реализации целей политики программы “Кайзен и полный контроль качества” (Kaizen and Total Quality Control) - TQC. Определив корпоративную стратегию и планы, высшее руководство ставит цели для межведомственной деятельности (взаимодействия подразделений), которая пронизывает всю организацию. Межфункциональное руководство – основной организационный инструмент достижения целей совершенствования TQC. Его характерная черта – твёрдое следование принципу доведения дела до конца, что обеспечивает успешное осуществление задач и мер.

Контроль качества в масштабе компании (CWQC) – см. “Полный контроль качества (TQC)”

Гибкая производственная система (FMS) – объединённые производственные мощности для производства небольшого количества изделий широкого ассортимента при низкой себестоимость единицы продукции; для FMS характерны также быстрое время перехода к выпуску новой продукции, малая инерционность.

Heijunka - производственное календарное планирование (инструмент выравнивание графика нагрузки), во многом для эффективного распределения карт kamban.

Совершенствование – как часть стратегии успеха Kaizen “совершенствование” выходит за рамки обычного толкования этого слова. В данном контексте – это установка на соблюдение и улучшение стандартов. В ещё более широком смысле совершенствование можно определить как Kaizen и новаторство, где стратегия Kaizen поддерживает и улучшает рабочие стандарты постепенно, путём небольших улучшений, а новаторство предусматривает радикальное улучшение в результате серьёзных инвестиций в технологию и (или) оборудование. Стратегия Kaizen чётко устанавливает границы ответственности: рабочие обязаны соблюдать стандарты, а руководители их улучшать. У японцев понимание руководства сводится к одному принципу: поддержка и улучшение стандартов.

Jidohka – см. “Autonomation”

Jishu Kanri – самоуправление или добровольное участие.

Just-In-Time (синхронная работа/строго по календарному графику), JIT – процесс, нацеленный на увеличение добавленной стоимости и переход к производству без потерь; метод производственного календарного планирования и управление запасами, который требует, чтобы каждый элемент производственных процессов, будь то сырьё, готовое изделие или полуфабрикат, производился и был в наличии ровно тогда, когда в нём возникает потребность, ни секундой раньше, ни секундой позже. Метод JIT был разработан в компании Toyota специально для сокращения потерь в производстве.

Jutsu – искусство чего-то (например, “leanjutsu – искусство производства без потерь”).

Kaikaku – процесс быстрых и радикальных изменений; может предшествовать переходу к деятельности на основе принципа Kaizen.

Kaizen – принцип непрерывного совершенствования, предполагающий, что каждый производственный процесс может и должен постоянно оцениваться и совершенствоваться по следующим показателям: необходимого времени, затратам ресурсов, результирующему качеству и другим характеристикам. В применении к рабочему месту Kaizen подразумевает непрерывное улучшение, касающееся одинаково всех: и руководителей, и рабочих. Kaizen не ограничивается производственными системами. Непрерывное улучшение относится также к личной жизни, условиям проживания, общественной жизни, условиям работы.

Kamban (камбан) – средство информации в синхронном (just-in-time) производстве и системе управления запасами, которое санкционирует производство или перемещение. Разработан Таиши Оно (Taiichi Ohno) в компании Toyota. Kamban. Это карта или указатель (либо любое другое санкционирующее устройство), которое подключается к определённым деталям технологической линии, оповещая о выпуске их заданного количества. Число санкционируемых деталей на один камбан минимально, в идеальном случае, единица. Количество циркулирующих или доступных камбанов на одну деталь определяется потребностями в данной детали и временем, необходимым для её изготовления или приобретения. Как правило, это количество задано и изменяется лишь тогда, когда этого требуют спрос или другие обстоятельства. Таким образом, запасы контролируются, а темпы производства согласуются с объёмом поставок. Обычным исключением из этого правила является то, что начальникам и работникам постоянно рекомендуется рационализировать технологию и тем самым уменьшать потребности в камбанах. Полностью реализованный камбан работает по следующим правилам:

• Все производственные процессы, перемещения деталей и материалов осуществляются только так, как требует завершающая операция, т. е. все технологические процессы и поставки, в конечном счете, определяются потребностями конечной сборки или подобной ей операции.
• Камбаны имеют разные форматы и содержание в соответствии с их применением, например, камбан для производителя отличается от камбана для внутреннего цикла обработки.

Karoshi – смерть от перенапряжения

Производство смешанной модели – возможность производить на одной технологической линии ряд моделей, которые фактически отличаются по трудозатратам и используемым материалам; позволяет эффективно использовать ресурсы, обеспечивая в то же время быстрое реагирование на потребности рынка.

Mokeru – японский название термина “организация производства”, который правильнее переводить как “организация рентабельного производства”.

Muda (потери) – действия и результаты, подлежащие устранению; в рамках производства потери согласно Shigeo Shingo подразделяются на следующие категории:

1. Перепроизводство - излишек продукции и преждевременный выпуск продукции

2. Ожидание – лишнее время, проведённое у станка; задержки

3. Транспортировка – потери, вызванные перемещением и транспортировкой деталей

4. Обработка – потери при обработке, плохо спроектированный технологический процесс

5. Инвентаризация – потери при проведении инвентаризации

6. Передвижения – действия людей или машин, не добавляющие стоимости продукту

7. Дефектные изделия – изготовленное изделие, которое выбрасывается или требует переделки

Mura - несовместимость

Muri - необоснованность

Nagara – ритмичное поточное производство, в идеальном случае, одного изделия за один цикл. Характеризуется синхронизацией (балансировкой) технологических процессов и максимальным использованием полезного времени, в том числе, где возможно, за счёт перекрытия операций.

Ninjutsu - искусство невидимости (в применении к управлению)

Цикл PDCA (планирование, изготовление, контроль, действие) – адаптация Колеса Деминга. В то время как колесо Деминга подчеркивает необходимость постоянного взаимодействия исследований, проектирования, производства и сбыта, цикл PDCA реализует идею, что эффективность каждого административного действия можно улучшить, последовательно выполняя цепочку: спланировать, сделать, проверить, действовать (см. также цикл SDCA).

Poka-Yoke – система предупреждения о дефектах

Развёртывание политики – процесс, реализующий политики программы Kaizen непосредственно через линейных руководителей и косвенно через межфункциональную организацию.

Система интенсивность спроса (Pull System) – процесс производства при сокращении запасов; система производственного планирования на основе информации о фактических потребностях завершающих операций (конечной сборки или подобной ей операции) в масштабе реального времени; система противоположна системе проталкивания (push system), когда составляется график предшествующих сборке операций в соответствии с теоретическими результатами завершающих операций на основе плана, который не может быть актуальным.

5S – относится к пяти словам: seiri, seiton, seison, seiketsu, shitsuke. Эти слова стенографически выражают принципы поддержки хорошо подготовленного для эффективной работы рабочего места:

· seiri – устранение всего, что не требуется для выполнения работы

· seiton – эффективные размещение и компоновка оборудования и материалов

· seison - опрятность и чистота

· seiketsu – действующие, стандартизованные, непрерывно улучшающиеся seiri, seiton, seison

· shitsuke - подчинение руководству

(Подобно многим концепциям 5S можно интерпретировать узко либо широко в зависимости от условий применения.)

Цикл SDCA (стандартизация, изготовление, контроль, действие) - улучшение цикла PDCA, когда руководство устанавливает стандарт, прежде чем выполнять регулярную функцию PDCA.

Seiban – название японского метода управления, происходящее от японских слов “sei”, изготовление, и “ban”, что значит номер. Seiban-номер присваивается всем деталям, материалам и заказам, связанным с работой на конкретного потребителя, по определённому проекту и др. Это позволяет производителю отслеживать всё, что относится к конкретному продукту, проекту или заказчику. Это также позволяет обойтись без запасов для определённых проектов или приоритетных изделий, что особенно удобно для проектов и производимых по заказу изделий.

Sensei – тот, кто предоставляет информацию: учитель, инструктор или равви.

Сокращение времени установки – процесс повышение качества продукции путём сокращения материально-производственных запасов.

Shojinka – постоянная оптимизация количества работников рабочего центра в соответствии с типом и объёмом предъявляемых к нему требований. Shojinka требует обучения пользователей нескольким дисциплинам. План рабочего центра (в форме буквы U или круга) позволяет варьировать число работников и технологический процесс в соответствии с профилем спроса.

Смена штампа за минуту (SMED) – буквально, смена штампа в формовочной машине или штамповочном прессе за время в пределах одной минуты; в более широком смысле – способность выполнять любые действия по установке не более чем за минуту простоя станка или процесса; ключом к этому часто бывает возможность превращать внутреннее время установки во внешнее. SMED включает следующие варианты:

• Одноразрядную установку – выполнение действий по установке за одноразрядное число минут, т.е., менее десяти.
• Смена штампа в одно касание (OTED) – буквально, смена штампа с помощью одного физического движения, например, нажатия кнопки; более широкое толкование: исключительно простая процедура установки.

Takt Time (такт) – takt (такт), германский термин для ритма. Takt time – это допустимое время изготовления одного продукта к тому сроку, когда он понадобится потребителю. Это НЕ то же самое, что время цикла, то есть расчетное время завершения работы над продуктом (которое должно быть не больше такта).

Teian - предложение. Система teian – это род системы, которая поощряет работников к рационализаторской активности в отношении технологии и продукции.

Полный контроль качества (TQC) – организованная в соответствии с Kaizen деятельность, объединяющая усилия всех сотрудников (руководителей, рабочих и служащих) в деле повышения эффективности на всех уровнях. Повышение эффективности имеет целью выполнение таких общих для всех подразделений задач, как обеспечение качества, снижение затрат, планирование, совершенствование рабочей силы и разработка новых продуктов. Предполагается, что эта деятельность приведёт, в конечном счете, к росту удовлетворения потребителей продукцией компании (другое название – CWQC, контроль качества в масштабе компании).

Toyota – модификация правильной формы слова “Toyoda”, означающего обширное рисовое поле, согласно отделу маркетинга компании Toyota. Toyoda - это фамилия учредителей компании Toyota Motor Company.

WCM – производство мирового класса, философия быть самым лучшим и быстрым производителем продукта или услуги по самой низкой цене. Это подразумевает постоянное улучшение продукции, технологии или услуг, чтобы оставаться лидером отрасли и обеспечить наилучший выбор для потребителей на всех этапах технологического процесса.